Die wichtigsten Methoden des industriellen Wartungsmanagements

• Das QQOQCCP

Durch die Beantwortung der Fragen „Wer?“, „Was?“, „Wo?“, „Wann?“, „Wie?“, „Wie viel?“ und „Warum?“ ermöglicht die QQOQCP-Methode ein besseres Verständnis eines gegebenen industriellen Problems, die Priorisierung von Hindernissen und das schnellere Finden geeigneter Lösungen.

• Das Deming-Rad (PDCA)

Dieses Akronym bezeichnet die vier wesentlichen Schritte des Ansatzes:

P – „Plan“: die Arbeit planen

D – „Do“: die geplanten Aufgaben ausführen

C – „Check“: die Ergebnisse mit den Vorgaben abgleichen

A – „Act“: eine Bilanz ziehen und die notwendigen Korrekturmaßnahmen ergreifen.

Das Deming-Rad ermöglicht eine optimale Verwaltung industrieller Projekte durch eine bessere Antizipation der Vorgänge. Ihre Unterteilung in mehrere Schritte erleichtert die Verfolgung des Aufgabenverlaufs, insbesondere wenn das Unternehmen über ein Wartungsverwaltungswerkzeug verfügt.

• Das Méride-Werkzeug

Die Methode zur Bewertung industrieller Risiken und Anlagenstörungen (MÉRIDE) beruht auf einer vorherigen Untersuchung von Anomalien und Ausfällen. Ziel: eine vorbeugende oder vorausschauende Wartung einzuführen, Prozesse zu standardisieren, die Bestandsverwaltung zu verbessern …

• Das Ishikawa-Diagramm

In der Qualitäts- und Risikomanagementbranche gebräuchlich, wird das Ishikawa-Diagramm häufig im Projektmanagement eingesetzt. Da es die Identifizierung von Ursachen und Wirkungen eines Problems erleichtert (es wird auch als „Ursache-Wirkungs-Diagramm“ bezeichnet), erleichtert dieses Werkzeug die Lösung potenzieller Schwierigkeiten. Seine andere Bezeichnung, „Fischgräten-Diagramm“, verdankt sich seinem visuellen Erscheinungsbild mit einer Organisation aller möglichen Ursachen (zum Beispiel eines Maschinenausfalls) und Lösungen nach Kategorien.

• Die Pareto-Analyse oder die 20-80-Regel

Nach der Pareto-Methode werden 80 % der in einer Fabrik auftretenden Probleme auf 20 % der Ursachen zurückgeführt. Diese Regel stützt sich auf die Historie der Ausfälle, die deren Art, Häufigkeit und Interventionszeit präzisiert.

• Die ABC-Analyse

Aufbauend auf dem Pareto-Prinzip ermöglicht die ABC-Analyse eine Bestandsanalyse durch Aufteilung in drei Produktkategorien nach Umsatz. Klasse A umfasst die profitabelsten Produkte, Klasse B die mittleren Produkte und Klasse C die „schlafenden“ Produkte.

• Kaizen

Die japanische Kaizen-Technik zielt darauf ab, die Produktivität einer Fabrik und die Produktqualität durch einen Ansatz der kontinuierlichen Verbesserung zu steigern. Neben der Schulung von Managern und Technikern sind die Sensibilisierung aller Mitarbeitenden für ihren Nutzen und ihre Einbindung in die Verfolgung des gesetzten Ziels unverzichtbar. Um die Sammlung von Meinungen und Vorschlägen zu fördern und zu erleichtern, werden Werkzeuge wie der PDCA in Verbindung mit einer Prozessrationalisierung empfohlen.

• Total Productive Maintenance (TPM)

Das Akronym des englischen „total productive maintenance“ bezeichnet eine 1971 in Japan entstandene Technik. Sie zielt darauf ab, die Anlagenrendite zu maximieren, indem ungeplante Stillstände, Wiederanlaufzeiten sowie Nacharbeiten und Ausschuss, die durch defekte Maschinen oder menschliches Versagen verursacht werden, reduziert werden.

Die TPM-Wartung stützt sich auf drei Elemente:

Die Gesamtanlageneffektivität (OEE), die die Nutzungsrate jeder Anlage angibt.

Die Selbstwartung, bei der vereinfachte Einsätze den Produktionsmitarbeitern übertragen werden.

Die 5S, die das Akronym ORDNUNG bilden:

Aussortieren oder Unnötiges entfernen (Seiri)

Aufräumen oder Einordnen (Seiton)

Entstauben oder Reinigen (Seiso)

Sichtbar machen oder Regeln standardisieren (Seiketsu)

Diszipliniert sein (Shitsuke).

• Die FMEA

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist Teil eines Qualitätsansatzes, der eine eingehende Untersuchung der Wartungseinsätze und des Anlagenbestands ermöglicht. Das Unternehmen misst die Ursache, die Ausfallart, die betroffene Systemfunktion und die verursachten Schäden. Die Kritikalität wird nach Anzahl, Häufigkeit, Schweregrad der Ausfälle sowie Entdeckungswahrscheinlichkeit berechnet.

Die FMEA ermöglicht die Erstellung detaillierter Arbeitsdokumente zu den zu ergreifenden Maßnahmen und notwendigen Einsätzen, um die Produktion kontinuierlich zu steigern.

Diese Methoden müssen jedoch mit einer CMMS-Software kombiniert werden, um eine effiziente und reibungslose industrielle Wartung der Unternehmensausrüstung zu gewährleisten. Warum?