I principali metodi di gestione della manutenzione industriale

• Il metodo QQOQCCP

Rispondendo alle domande «Chi?», «Cosa?», «Dove?», «Quando?», «Come?», «Quanto?» e «Perché?», il metodo QQOQCCP consente di comprendere meglio una determinata problematica industriale, stabilire le priorità e trovare più rapidamente le soluzioni appropriate.

• Il Ciclo di Deming (PDCA)

Questo acronimo indica le quattro fasi essenziali dell’approccio:

• P – «Plan»: pianificare il lavoro
• D – «Do»: eseguire le attività pianificate
• C – «Check»: verificare i risultati rispetto alle previsioni
• A – «Act»: fare un bilancio e adottare le necessarie misure correttive.

Il Ciclo di Deming consente di gestire i progetti industriali in modo ottimale grazie a una migliore anticipazione delle operazioni. La suddivisione in diverse fasi facilita il monitoraggio dello svolgimento delle attività, in particolare se l’azienda dispone di uno strumento di gestione della manutenzione.

• Lo strumento MÉRIDE

Il metodo di valutazione dei rischi industriali e dei malfunzionamenti delle apparecchiature (MÉRIDE) si basa su uno studio preliminare delle anomalie e dei guasti. L’obiettivo è implementare una manutenzione preventiva o previsionale, standardizzare i processi, migliorare la gestione delle scorte…

• Il diagramma di Ishikawa

Utilizzato comunemente nell’ambito della gestione della qualità e dei rischi, il diagramma di Ishikawa è molto utilizzato nella gestione dei progetti. Infatti, facilitando l’identificazione delle cause e degli effetti di una problematica (è infatti chiamato anche «diagramma causa-effetto»), questo strumento facilita la risoluzione delle potenziali difficoltà. Il suo altro nome, «diagramma a lisca di pesce», deriva dal suo aspetto visivo, con un’organizzazione per categorie di tutte le possibili cause (ad esempio di un guasto a una macchina) e delle relative soluzioni.

• L’analisi di Pareto o la regola 20-80

Secondo il metodo di Pareto, l’80% dei problemi che si verificano in uno stabilimento è attribuibile al 20% delle cause. Questa regola si basa sullo storico dei guasti, che ne specifica la natura, la frequenza e il tempo di intervento.

• L’analisi ABC

Riprendendo il principio di Pareto, l’analisi ABC consente di analizzare le scorte suddividendole in tre categorie di prodotti in base al fatturato. La classe A comprende i prodotti più redditizi, la classe B i prodotti intermedi e la classe C i prodotti «dormienti».

• Il Kaizen

La tecnica giapponese Kaizen mira ad aumentare la produttività di uno stabilimento e la qualità dei prodotti attraverso un processo di miglioramento continuo. Oltre alla formazione dei manager e dei tecnici, è indispensabile sensibilizzare tutti i dipendenti sulla sua utilità e coinvolgerli nel raggiungimento dell’obiettivo prefissato. Per incoraggiare e facilitare la raccolta di opinioni e suggerimenti, si raccomanda l’utilizzo di strumenti come il PDCA, associati a una razionalizzazione dei processi.

• La Total Productive Maintenance (TPM)

L’acronimo inglese «Total Productive Maintenance» indica una tecnica nata nel 1971 in Giappone. Mira a massimizzare il rendimento delle apparecchiature riducendo i fermi non pianificati, i tempi di riavvio, nonché le rilavorazioni e gli scarti generati da macchinari difettosi o dall’errore umano.

La manutenzione TPM si basa su tre elementi:

1. Il tasso di rendimento sintetico (TRS), che indica il tasso di utilizzo di ciascuna apparecchiatura.
2. L’auto-manutenzione, che consiste nell’affidare agli operatori di produzione gli interventi più semplici.
3. Il 5S, che compone l’acronimo ORDINE:
   • Ordinare o eliminare il superfluo (Seiri)
   • Riordinare o classificare (Seiton)
   • Spolverare o pulire (Seiso)
   • Rendere evidente o standardizzare le regole (Seiketsu)
   • Essere rigorosi (Shitsuke).

• L’AMDEC

L’analisi dei modi di guasto, dei loro effetti e della loro criticità (AMDEC) si inserisce in un approccio orientato alla qualità, consentendo un’analisi approfondita degli interventi di manutenzione e del parco apparecchiature. L’azienda analizza la causa, il tipo di guasto, la funzione interessata nel sistema e i danni provocati. La criticità viene calcolata in base al numero, alla frequenza, alla gravità dei guasti e alla loro rilevabilità.

L’AMDEC consente di elaborare documenti di lavoro dettagliati sulle misure da adottare e sugli interventi necessari, al fine di aumentare continuamente la produzione.

Tuttavia, questi metodi devono essere combinati con un software CMMS/GMAO per una manutenzione industriale efficace e fluida delle apparecchiature aziendali. Perché?