Analisi Pareto e manutenzione industriale: la guida

21/07/2026
17:01

Tempo di lettura: 3 min

Lucie Monnot

Responsabile Content Marketing

L’analisi Pareto è un metodo strategico nella manutenzione industriale che aiuta a dare priorità alle azioni correttive identificando le principali cause di guasto. Classificando i problemi in base al loro impatto, questo approccio permette di concentrare le risorse sulle aree più critiche. Scoprite le migliori pratiche per implementare l’analisi Pareto nelle vostre operazioni di manutenzione.

Cos'è l'Analisi Pareto?

Definizione

L’analisi Pareto, conosciuta anche come principio 80/20, è un metodo di gestione che identifica i fattori più importanti in un insieme di dati. Si basa sull’osservazione che l’80% degli effetti proviene dal 20% delle cause.

Ad esempio, nel contesto della manutenzione, ciò potrebbe significare che l’80% dei guasti proviene dal 20% delle attrezzature. Identificando e concentrandosi su questo 20%, le aziende possono migliorare la loro efficienza operativa.

I settori che utilizzano l'analisi Pareto

L’analisi Pareto è utilizzata in numerosi settori, in particolare:

Gestione della qualità: per individuare le principali fonti di difetti di produzione.
Logistica: per ottimizzare le scorte identificando i prodotti più richiesti.
Gestione delle vendite: per determinare i clienti o prodotti che generano maggiori ricavi.
Manutenzione industriale: Per identificare le attrezzature più soggette a guasti. Ci concentreremo su questo settore in questo articolo.

Questo metodo è uno dei 9 altrettanto efficaci! Se siete interessati all’utilizzo di questi ultimi, abbiamo redatto un articolo completo che li presenta!

Scopri i 9 metodi per ottimizzare il mio metodo industriale

L'importanza dell'analisi Pareto nella manutenzione industriale

Se esitate a includere l’analisi Pareto nei vostri processi, ecco tre ragioni per convincervi.

Un’allocazione delle risorse incisiva

Utilizzando l’analisi Pareto, i responsabili della manutenzione possono meglio allocare le risorse, sia umane che materiali, alle aree che necessitano di maggiore attenzione. Ciò permette di ottimizzare gli sforzi di manutenzione e di ridurre i tempi di fermo.

Una riduzione dei costi

L’identificazione dei principali problemi attraverso l’analisi Pareto permette di indirizzare gli interventi di manutenzione preventiva e di manutenzione correttiva in modo più preciso. Eliminando le cause principali di guasto, i costi di manutenzione e riparazione possono essere significativamente ridotti.

Una prioritizzazione delle azioni

In un ambiente industriale in cui le risorse sono spesso limitate, l’analisi Pareto aiuta a dare priorità alle azioni di manutenzione. Concentrandosi sui problemi più impattanti, i team di manutenzione possono massimizzare l’efficacia dei loro interventi e migliorare la disponibilità delle attrezzature.

Ma come fare per sviluppare questa manutenzione nella vostra azienda?

Come implementare l'analisi Pareto?

Fase 1: identificare i problemi o i dati

Raccogliete dati sui problemi o sugli eventi che desiderate analizzare.

In un contesto di manutenzione, ciò potrebbe includere i guasti alle attrezzature, i costi di riparazione o i tempi di fermo.

Fase 2: quantificare i dati

Attribuite un valore quantificabile a ogni problema o evento. Questo può essere il numero di occorrenze, il costo associato o la durata delle interruzioni.

Ad esempio, annotate quante volte ciascuna attrezzatura si è guastata nel corso di un determinato periodo e il costo di ogni guasto.

Fase 3: classificare i dati

Classificate i problemi o eventi in ordine decrescente in funzione del loro impatto (frequenza, costo, ecc.).

I problemi più frequenti o più costosi saranno in cima alla lista.

Fase 4: calcolare le percentuali cumulate

Calcolate la percentuale cumulata per ogni problema o evento. Ciò permette di visualizzare quale percentuale del totale rappresenta ogni problema e come queste percentuali si accumulano.

Per farlo, dividete il valore di ogni problema per il totale generale e moltiplicate per 100.

Fase 5: tracciare il diagramma di Pareto

Create un grafico con i problemi o eventi sull’asse orizzontale (X) e i valori corrispondenti sull’asse verticale (Y). Le barre devono essere disposte in ordine decrescente. Poi aggiungete una linea che rappresenta le percentuali cumulate, che va da 0% a 100%.

Fase 6: analizzare i risultati

Interpretate il diagramma di Pareto per identificare i problemi “pochi ma critici” che hanno il maggiore impatto.

Come avrete capito, dovreste trovare che il 20% delle cause (problemi) contribuisce all’80% degli effetti (costi, interruzioni).

Fase 7: dare priorità alle azioni correttive

Concentrate i vostri sforzi sui problemi identificati come i più critici. Nella manutenzione industriale, ciò può significare individuare le attrezzature che causano più guasti o i tipi di guasti più costosi per azioni preventive o miglioramenti dei processi.

Ovviamente, dovete accompagnarvi di strumenti per implementare più facilmente l’analisi Pareto!

Gli strumenti per accompagnare l'analisi Pareto

I software di gestione dei progetti

Strumenti come Microsoft Project o Trello possono aiutare a organizzare e dare priorità ai compiti in base all’analisi Pareto. Permettono di visualizzare i compiti più critici che avranno il maggiore impatto.

I fogli di calcolo

Applicativi come Excel o Google Sheets sono ampiamente utilizzati per effettuare analisi Pareto. Consentono di ordinare e calcolare i contributi dei diversi elementi e di creare grafici Pareto per visualizzare i risultati.

I sistemi ERP (Enterprise Resource Planning)

I sistemi ERP permettono di integrare moduli di analisi che possono essere utilizzati per applicare l’analisi Pareto a vari aspetti dell’azienda, come le vendite, le scorte o la produzione. Questi strumenti aiutano a identificare gli elementi più critici per l’efficienza globale dell’azienda.

I software GMAO (Gestione della Manutenzione Assistita dal Computer)

Questi software possono utilizzare l’analisi Pareto per gestire le attrezzature e i pezzi di ricambio. Questi software di gestione della manutenzione aiutano a identificare i beni che necessitano di maggiore attenzione in termini di manutenzione e i pezzi di ricambio che hanno il maggiore impatto sulle performance operative.

Un software GMAO vi accompagna per capire quali attrezzature sono più soggette a guasti e quindi anticipare la gestione dei vostri interventi! E questo è ciò che la nostra soluzione sa fare meglio.

Domande frequenti

FAQ – Le domande più frequenti su Nomadia

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